2026 年 2 月，公司历时 8 个月的橡胶硫化成型产线升级改造项目正式竣工投产。本次改造总投资 2000 万元，覆盖一车间、二车间及新厂区共计三条硫化成型产线，旨在通过设备更新与工艺优化，全面提升产能规模与产品一致性，满足新能源汽车及工业密封领域日益增长的订单需求。
改造成果：产能与能效双提升
改造完成后，三条产线综合产能较改造前提升 30%，日均产出由 12,000 件提升至 15,600 件；单位产品能耗降低 15%，年节约用电约 48 万度；硫化周期缩短 18%，设备综合效率（OEE）从 76% 提升至 89%。产品一次合格率由 94.2% 提升至 97.8%，客户投诉率同比下降 42%。
技术亮点：全自动控制与智能监测
本次升级引入全自动硫化控制系统，采用 PLC+SCADA 一体化架构，实现温度、压力、时间三大硫化参数的闭环控制，控温精度达 ±1℃。每条产线配备在线视觉检测系统，可在硫化过程中实时识别气泡、缺胶、飞边等缺陷并自动分拣。同时，生产线接入公司 MES 系统，实现从原材料入库到成品出库的全流程数据追溯，为后续智能工厂建设奠定基础。
此次产线升级改造的圆满完成，标志着公司在橡胶密封制品精密制造领域迈出重要一步。未来，公司将持续加大技术改造投入，以更高品质的产品和服务回馈广大客户。